Lasertechnik für die Autoindustrie
25. Juli 2012
Wer hautnah erleben möchte, wie faszinierend ein deutscher Mittelständler sein kann, ist bei der J. & F. Krüth GmbH in Solingen goldrichtig. Dort sind gut 60 Mitarbeiter beschäftigt. Die Firma ist also nicht gerade riesig - ihre Technologie wird aber von allen großen deutschen Automobilherstellern genutzt. "Ich glaube, dass in fast jedem Fahrzeug irgendwas drin ist, was bei uns gemacht wurde", sagt Geschäftsführer und Miteigentümer Stefan Krüth.
Seine Firma ist spezialisiert auf die Gestaltung von Kunststoffoberflächen, und auf die blicken wir in unseren Autos ja praktisch überall – seien es nun das Armaturenbrett, Türverkleidungen oder andere Verblendungen aus Kunststoff. Auch die Oberfläche des Schaltknaufs gehört dazu. Wo kein echtes Leder als Dekor dienen kann, weil das für Otto-Normalverbraucher schlicht und einfach zu teuer wäre, da soll es wenigstens so ähnlich aussehen wie Leder.
Tradition seit dem Mittelalter
Die Kunst der Oberflächengestaltung geht auf ein altes Handwerk mit langer Tradition zurück: "Damaszieren" ist das Zauberwort. Schwerter aus Damaszener-Stahl galten einst als die High-End-Produkte des Mittelalters.
Wird so eine Klinge in Säure geätzt, so entstehen aufgrund der unterschiedlichen Ausgangsmaterialen dieses Stahls charakteristische Muster. Sie spiegeln die besondere Qualität der Waffe wider und verleihen ihr außerdem einen speziellen ästhetischen Reiz.
"Ich persönlich kann mir gut vorstellen, dass das sozusagen der Start unseres Berufes war", sagt Stefan Krüth. "Schmiede, die ihre Arbeitsqualität sichtbar machen wollten, haben mit Säure hantiert und so solche Muster entstehen lassen."
Geburtsstunde des Plagiats
Und diese Muster konnten auf minderwertigen Stahl natürlich auch einfach aufgemalt werden – zur Verschönerung oder um vorzutäuschen, es handele sich um echten Damaststahl. Solche Plagiate waren damals wohl auch sehr gefragt.
Auf Basis der alten Ätz-Technik mit Säuren arbeitet die Firma Krüth heute für die Auto- und Möbelindustrie, sowie für die Hersteller von Unterhaltungselektronik und von Verbrauchsgütern. "Wir bekommen Spritzgusswerkzeuge aus Stahl angeliefert, die von Werkzeugmachern gebaut werden", beschreibt Krüth den Arbeitsablauf. "In die Oberflächen dieser Werkzeuge bringen wir eine Struktur ein, die man später dann auf dem fertigen Kunststoffartikel als Dekor sieht."
Dekor prägt Gesamteindruck
Die Qualität und den Nutzen dieser Dekors können wir uns mit einem kleinen Gedankenexperiment vergegenwärtigen. Stellen wir uns die Frage: Welche Oberflächenstruktur hat die Instrumententafel meines Autos? – Wer weiß das schon, kaum jemand achtet im täglichen Leben bewusst auf solche Details. Hier komme die Psychologie ins Spiel, meint Stefan Krüth: "Man bemerkt diese Narbungen und Strukturen nicht bewusst – man würde es aber sehen, wenn sie nicht da wären."
Die Gravur von Oberflächenstrukturen verlangt Sorgfalt, Augenmaß und Präzision. Deshalb beschäftigt Krüth nur gut ausgebildete Facharbeiter, wie den Graveur Melvin Glückler. Sein Spezialgebiet ist die Entwicklung von neuen Narbungen – mit feinem Pinselstrich erschafft er die winzig-kleinen Muster. "Wenn wir so eine Struktur entwickeln, ist manchmal schon ein bisschen Computerarbeit am Start, aber das meiste ist Handarbeit - viel filigrane Arbeit", hebt Glückler den handwerklichen Aspekt hervor.
Computer und Laser
Der Computer spielt in einem anderen, relativ jungen Unternehmensteil eine wichtige Rolle: Beim Einsatz von dreidimensionaler Lasertechnik. Seit 2005 setzt Krüth als einziges Unternehmen in Deutschland Laser-Technologie zur Gestaltung von Oberflächen ein. Vor allem komplexe geometrische Dekor-Muster, die bei den Kunden immer beliebter werden, können mit dieser Technik hergestellt werden.
"Auf die Computer-Daten des Artikels wird virtuell diese Struktur aufgelegt", erklärt Stefen Krüth, "und man kann die am Rechner so bearbeiten, bis man ein homogenes Verteilungsbild hat, und mit dem Laser diese Struktur dann so einbringen. Dadurch könne man solche Oberflächen für dreidimensionale Teile anbieten, "was man vorher nicht machen konnte", schwärmt Krüth.
Schub für die Kreativ-Abteilung
Einen gewaltigen Schub nach vorne hat die Lasertechnik im Hause Krüth vor allem für die Kreativ-Abteilung gebracht. Dort feilt die Designerin Miriam Behrens zurzeit an wichtigen Details für die Ausstattung eines neuen Automodells der Premiumklasse.
"Ich mache gerade Zierleisten und habe da sehr schöne Sachen entwickelt", erläutert Behrens, während sie auf ihren Monitor zeigt. "Ich bin mir ziemlich sicher, dass davon etwas in den nächsten Jahren im Auto sein wird".
Dass schon viele ihrer Entwürfe den Sprung in die Serienfertigung großer Autohersteller geschafft haben, weiß Miriam Behrens aus eigener Anschauung. Augenzwinkernd schildert sie, dass sie an parkenden Autos fast schon routinemäßig mit diesem "gewissen" Kennerblick vorbei schlendert, der ihrem Berufsstand eigen ist.
"Also, es ist typisch für Designer, die für die Autoindustrie arbeiten" erzählt Behrens schmunzelnd, "dass die immer diesen schrägen Gang haben und sagen: O.k., das ist meins und das ist meins und das kenne ich auch."
Rasantes Wachstum
Aus der J. & F. Krüth GmbH - einmal ein Zwei-Mann-Betrieb, der 1969 von Stefan Krüths Onkel und Vater gegründet wurde - hat sich im Laufe der Zeit ein Mittelständler mit Kontakten in die ganze Welt entwickelt. Mittlerweile verfügt die Firma neben ihren zwei Standorten in Solingen über ein kleines Tochterunternehmen in Österreich und sogar über eine Niederlassung in Brasilien: Krüth do Brasil, im Süden von Sao Paulo.
Am meisten erstaunt über den rasanten Aufstieg des kleinen Mittelständlers aus Solingen ist - so scheint es – der Chef selbst. "Wenn Sie mir das erzählt hätten, als ich mit 16 Jahren meine Ausbildung hier in der Firma begonnen habe, dann hätte ich Sie wahrscheinlich ausgelacht", sagt Stefan Krüth zur DW.
Als größten Einschnitt in seinem Berufsleben bezeichnet der Unternehmer das Wagnis, auf modernste Lasertechnologien zu setzten. Es hat sich gelohnt - seiner Firma erschließt er damit ständig neue Kundenkreise.